根据变温硫化模拟结果，内衬层和带束层胶的硫化返原较为明显，胎圈包布胶略有硫化返原；
而胎面胶和下三角胶硫化返原不明显，为此适当缩短硫化时间，其它工艺条件不变。
由于胶料配方不变，其导热系数、比热容等热力学参数可认为基本不变。
模拟改变硫化工艺后，胶料温度和转矩随硫化时间的变化曲线；
即在zui高温度点附近缩短硫化时间2min，而开模后降温速度相近，这样可以省略调整硫化时间后再次埋点测温的工序。
缩短硫化仪硫化时间的目的是为了保证轮胎下三角胶和胎面胶不欠硫而改善带束层和内衬层胶过硫现象。
改进后的硫化仪硫化工艺后对胎面胶、下三角胶、内衬层胶和带束层胶进行变温硫化模拟。
从实际试验中可以看出，改进硫化工艺后，内衬层胶和带束层胶的过硫程度有所降低，硫化返原现象减轻；
下三角胶的转矩在硫化平坦期达到正硫化点，而胎面上层胶的转矩虽仍然呈上升趋势，但上升幅度很小。
缩短硫化时间后的硫化工艺不仅可以保证轮胎达到良好的硫化程度，同时节约了能源，提高了生产效率。
