磨耗是由摩擦引起的一种破坏现象。在实际应用中，磨耗性能是橡胶制品重要的性能指标。轮胎、胶带、胶管和胶鞋等橡胶制品的磨耗性能与使用寿命相关。
磨耗通常是由2个表面相互摩擦而发生，橡胶在移动中与另一种材料接触而产生磨耗的机理是复杂的，主要包括橡胶切割机理和疲劳机理。磨耗机理可以采用多种方式分类，本标准分为以下几种类型。
(1)侵蚀磨耗：有时指液体流中的粒子对橡胶的磨耗行为。
(2)腐蚀磨耗：橡胶表面直接受化学作用而产生的磨耗。
(3)卷曲磨耗：橡胶表面层不断被撕裂破坏、起卷而产生的磨耗。
(4)附着磨耗：橡胶表面与平滑面摩擦产生的磨耗。
(5)疲劳磨耗：在滚动或光滑表面上微凸体引起的周期应力作用下，橡胶表面因疲劳而产生的磨耗。该磨耗是低苛刻度的磨耗，是橡胶制品在实际使用条件下普遍存在的磨耗形式。
(6)磨蚀磨耗：由硬而尖的突起部位刮擦橡胶表面产生的磨耗。橡胶在粗糙表面上摩擦时，由于摩擦表面上尖锐点的刮擦，使橡胶表面产生局部的应力集中，磨损橡胶被不断切割和扯断成微小颗粒，从橡胶表面上脱落下来。磨蚀磨耗的特点是磨损后的橡胶表面形成一条与滑动方向垂直的痕带。在粗糙路面上行驶速度不高的轮胎胎面主要产生这种磨耗。
在任何一个特定的磨耗形式中，通常不止涉及一种磨耗机理，但总有一种机理起主导作用。如磨蚀磨耗中通常还存在疲劳磨耗及卷曲磨耗等。磨耗机理和对应的磨耗速率均可能随着摩擦接触压力、运行速度和温度等条件的变化而突然改变。在任何实际的橡胶磨耗过程中，磨耗机理是复杂的，并且依赖于一定条件。因此，如果要使磨耗试验结果与实际结果具有良好的相关性，关键是试验条件必须在本质上再现实际使用条件。
如果磨耗试验的主导机理与实际机理不同，那么即使是2个橡胶试样之间耐磨性能的对比试验也可能无效。轮胎使用中的磨耗条件变化非常复杂，因此单一形式的磨耗试验结果不可能与实际结果吻合。
综合得出，不可能有一个统一的橡胶磨耗试验标准方法，但应选择合适的测试方法和测试条件，以符合产品最终使用条件。同时，如果要进行加速试验，更需要注意选择测试方法和测试条件。
来源：磨耗仪站内资料
